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 ★據統計，單臺汽車標準件用量約3000件左右，是全車數量做多的零件。但是其重量僅為整車重量的3%。

★在汽車總成和整車裝配線上，全部生產時間的75%涉及到緊固與聯接。汽車標準件產品質量的穩定性、可靠性，安裝的方便與效率等直接影響整車的質量穩定性、安全性及經濟性，應予足夠重視。

標準件選材

1. 低碳鋼C%≤0.25% 國內通常稱為A3鋼。國外基本稱為1008，1015，1018，1022等。主要用于4.8級螺栓及4級螺母、小螺絲等無硬度要求的產品。（注：鉆尾釘主要用1022材料。）

2.  中碳鋼0.25%<C%≤0.45%  國內通常稱為35號、45號鋼，國外基本稱為1035，CH38F，1039，40ACR等。主要用于8級螺母、8.8 級螺栓及8.8級內六角產品。

3.  高碳鋼C%>0.45%。目前市場上基本沒使用。

4.  合金鋼：在普碳鋼中加入合金元素，增加鋼材的一些特殊性能：如35、40鉻鉬、SCM435，10B38。芳生螺絲主要使用SCM435鉻鉬合金鋼，主要成分有C、Si、Mn、P、S、Cr、Mo。

材料中各類元素對鋼的性質的影響：

1.  碳（C）：提高鋼件強度，尤其是其熱處理性能，隨著含碳量的增加，塑性和韌性下降，并影響到鋼件的冷鐓性能及焊接性能。  

2.  錳（Mn）：提高鋼件強度，在一定程度上提高可淬性。即在淬火時增加了淬硬滲入的強度，錳還能改進表面質量，但是太多的錳對延展性和可焊性不利。并會影響電鍍時鍍層的控制。

3.  鎳（Ni）：提高鋼件強度，改善低溫下的韌性，提高耐大氣腐蝕能力，并可保證穩定的熱處理效果，減小氫脆的作用。

4.  鉻（Cr）：能提高可淬性，改善耐磨性，提高耐腐蝕能力，并有利于高溫下保持強度。

5.  鉬（Mo）：能幫助控制可淬性，降低鋼對回火脆性的敏感性，對提高高溫下的抗拉強度有很大影響。

6.  硼（B）：能提高可淬性，并且有助于使低碳鋼對熱處理產生預期的反應。

7.  礬（V）：細化奧氏體晶粒，改善韌性。

8.  硅（Si）：保證鋼件的強度，適當的含量可以改善鋼件塑性和韌性。

   關鍵工序簡介：

   1.盤元

   減少材料長度，便于運輸；防止材料變形。

    

   2.退火

   目的：

   把線材加熱到適當的溫度，保持一定時間，再慢慢冷卻，以調 整結晶組織，降低硬度，改良線材常溫加工性。

   作業流程：

   入料：將需要處理的產品吊放爐內，注意爐蓋應蓋緊。一般一爐可同時處理7卷。

   升溫：將爐內溫度緩慢（約3-4小時）升至規定溫度。 

   保溫：材質1018線材在680℃-715℃下保持4-6h，材質為10B21線材在740℃-760℃下保持5.5-7.5 h。SCM435在750℃-  770℃下保持5.5-7.5 h。

   降溫：將爐內溫度緩慢（約3-4小時）降至550℃以下，然后隨爐冷卻至常溫。

   品質控制：

   硬度：材質為1018、1022線材退火后硬度為HV120-170，材質為中 碳線材退火后硬度為HV120-180。

         外觀：表面不得有氧化膜及脫碳現象。

   3.酸洗

   目的：

   除去線材表面的氧化膜，并且在金屬表面形成一層磷酸鹽薄膜，以減少線材抽線以及冷墩或成形等加工過程中，對工模具的擦傷。

   作業流程：

   酸洗：將整個盤元分別浸入常溫、濃度為20-25%的三個鹽酸槽數分鐘，其目的是除去線材表面的氧化膜。

   清水：清除線材表面的鹽酸腐蝕產物。

   草酸：增加金屬的活性，以使下一工序生成的皮膜更為致密。

   皮膜處理：將盤元浸入磷酸鹽，鋼鐵表面與化成處理液接觸，鋼鐵溶解生成不溶性的化合物（如Zn2Fe（Po4）2·4H2o），附著在鋼鐵表面 形成皮膜。

   清水：清除皮膜表面殘余物。

   潤滑劑：由于磷酸鹽皮膜的摩擦系數并不是很低，不能賦予加工時充分的 潤滑性，但與金屬皂（如鈉皂）反應形成堅硬的金屬皂層，可以增 加其潤滑性能。

   4.抽線

   目的：

   將盤元冷拉至所需線徑。實用上針對部分產品又可分粗抽（剝殼）和精抽兩個階段。

    

   5.成型